近一年來，神東煤炭集團三道溝煤礦在精益化管理方面解決了制度不全、意識不強、管理不細等問題，精益化管理初見成效。

　　該礦嚴格按照公司的精益化管理要求，制訂了《三道溝煤礦精益化管理實施方案》，并召開了精益化管理啟動大會，層層傳達落實，做到人人知曉。該礦各區(qū)隊根據(jù)自身實際，從單產單進、煤質管理、生產管理、設備故障率等方面著手，在生產中各項指標均不同程度的提高。

　　通過優(yōu)化檢修程序，提高單產水平。該礦綜采二隊根據(jù)自身實際，優(yōu)化了檢修程序，節(jié)省了檢修時間。以前該隊平均每天檢修時間在6小時左右，一個月平均檢修時間為180小時。自從開展精益化管理活動以來，該隊認真總結了以往檢修時間方面存在的不足，大家積極暢所欲言，提出改進方案，最終將每月前28天的檢修時間由6小時縮短為4小時;后2天為集中檢修時間由6小時調為8小時，這樣每月檢修時間為128小時，共節(jié)約52小時。通過幾個月的嘗試，效果明顯，這樣，就延長了生產時間，提高了單產水平。

　　該礦綜采一隊在材料準備方面積極探索出一條行之有效的管理手段。以往，該隊在準備材料時沒有計劃，當天作業(yè)準備當天的材料，待入井檢修時，還需等一段時間材料才能到達井下，延誤了檢修時間，從而降低了生產時間?，F(xiàn)在，該隊經過研究后，提前一天預先備好材料，次日材料隨同檢修人員一同入井，避免了因等待而延誤檢修，由此延長了生產時間，提高了單產水平。

　　改進支護和清潔方式，提高單進水平。該礦在開展精益化管理以來，連采隊在提高單進水平方面也總結出一套好的做法。目前，連采隊正在掘進85202工作面主輔回車通道，按原來的設計要求，主回撤通道頂網支付采用雙層鐵絲網加鋼帶進行支護，支護方式比較復雜，而且速度較慢，由于雙層鐵絲網不宜鋪展，容易纏繞在一起，導致準備時間過長，從而影響支護速度。自從該隊優(yōu)化了支護設計后，將兩層鐵絲網改為鋼筋網片加鐵絲網，加快了鋪網速度，提高了支護速度，縮短了連采機停機等待錨桿支護的時間，從而增加了生產時間，提高了單進水平。

　　連采隊認真做好清掃清潔工作，把所有設備的油管、閥清掃干凈，針對性解決問題，比如及早處理閥松動或油管漏油，避免發(fā)生液壓系統(tǒng)串液，導致設備出現(xiàn)故障。以前，連采隊在清掃清潔方面要求不嚴，做得不細，經常發(fā)生一些不必要的故障，浪費人力物力財力，生產效率低;現(xiàn)在該隊加大清掃清潔力度，大大提高了設備的檢修質量，降低設備的故障率，減少了設備停機時間，最終增加了生產時間，提高了單進水平。2013年1-10月份連采隊總進尺為6765米，較2012年1-10月份總進尺6460米提升4.72%。

　　此外，該礦各區(qū)隊還采取合理措施，在煤質管理、生產管理、設備故障率和科技創(chuàng)新方面取得明顯效果。

　　在煤質管理方面，該礦綜采一隊、綜采二隊嚴格執(zhí)行綜采工作面標準化要求，制訂了相應的煤質管理制度，針對工作面的垃圾、廢棄材料、工程水等影響煤質的因素，采取合理措施，提高了煤質質量。該礦2013年1-10月份平均每月為5511大卡每千克，較2012年平均水平增加368大卡每千克，四季度全力完成全年指標5500 大卡每千克。 在生產管理方面，各區(qū)隊重新制訂了跟班隊干考核標準，其中包括現(xiàn)場作業(yè)人員的工時利用、安全管理、現(xiàn)場工程質量標準化治理，嚴格與跟班隊干考核掛鉤，經過層層落實責任，提高了標準化治理水平，有效提高了生產效益。在設備故障率方面，該礦經過對各區(qū)隊制度管控，加強設備檢修維護方法的使用，不斷提升員工技能，總結經驗及機電事故教訓及材料與配件的管理，截止10月份設備故障率從2012年最高的7.1%降至0.69%。

　　該礦原來在綜采工作面內擺放的工具、備件較多，使用時需要去控制臺領取，距離遠不方便，且拿進工作面后，亂排亂放，不符合質量標準化要求。為了提高質量標準化水平，減少人員勞動量，該礦在工作面支架立柱間添置工具架、支架備件箱、立銷存放架、管路盤筒、開關架、垃圾架等存放架，從而提高了工作效率。連采隊實行了創(chuàng)新激勵制度，激發(fā)了員工的創(chuàng)造性。1—10月份，連采隊共發(fā)明小改小革20余項，在生產中發(fā)揮了重要作用，提高了生產效率。