“我們開發(fā)的乙炔羰基合成丙烯酸技術，已經(jīng)通過了300噸/年試驗裝置驗證，正在建設1000噸/年中試裝置，今年4月試產(chǎn)成功后，將為電石行業(yè)提供強有力的技術支撐，促進電石行業(yè)節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)。”

　　由浦景公司開發(fā)的乙炔羰基合成丙烯酸技術，先以電石加水反應生產(chǎn)乙炔，再用乙炔與一氧化碳在含銅、鎳有機配體催化劑，以及一定溫度、壓力環(huán)境下反應生成丙烯酸。試驗結果表明：其乙炔轉化率≥85%，催化劑選擇性≥95%，丙烯酸收率≥80%。每生產(chǎn)1噸丙烯酸只需消耗0.38噸乙炔(約合0.94噸電石)和0.52噸一氧化碳，綜合成本及性價比優(yōu)于目前在用的其他丙烯酸生產(chǎn)技術。

　　“這一技術有望成為緩解電石行業(yè)產(chǎn)能過剩和幫助電石行業(yè)摘掉‘兩高’帽子最現(xiàn)實有效的途徑。”諸慎說。

　　受建筑、紡織、包裝和衛(wèi)生材料等領域拉動，我國丙烯酸消費量持續(xù)快速增長，2012年需求達140萬噸，2015年將達170萬噸。一旦乙炔羰基合成法制丙烯酸技術示范成功，必將以其顯著的經(jīng)濟與環(huán)保效益很快獲得推廣應用。屆時，該領域每年不僅能消化近200萬噸電石，還可利用9億立方米電石爐尾氣，減排近140萬噸二氧化碳。

　　在浦景公司展示其最新研究成果之際，2012年11月，工信部就《電石行業(yè)清潔生產(chǎn)技術推行方案》向社會公開征求意見。該《方案》擬重點推廣電石爐尾氣制醇醚等碳一產(chǎn)品、空心電極、石灰窯尾氣中的二氧化碳回收利用等3項我國自主研發(fā)的清潔生產(chǎn)技術，計劃到2015年，完成3項技術的工業(yè)化應用示范。

　　中國電石工業(yè)協(xié)會秘書長孫偉善對此表示，這3項清潔生產(chǎn)技術推廣后，以2015年全國電石產(chǎn)量預計2100萬噸計算，年可減排二氧化碳184.7萬噸，節(jié)約標煤約30萬噸，回收利用石灰粉38萬噸、炭粉25.2萬噸、電極糊0.2萬噸。且隨著技術普及率的提高，節(jié)能減排的效果會愈發(fā)明顯。

　　“我們開發(fā)的電石爐尾氣凈化制甲酸鈉技術不僅已建成工業(yè)化裝置，而且形成了工藝軟件包，可為眾多電石及黃磷企業(yè)的清潔生產(chǎn)提供技術支撐。”天津碳一有機合成工程設計有限公司總經(jīng)理姜洪遠說。

　　據(jù)他介紹，經(jīng)過多年研究攻關并吸取國內(nèi)外氣體除塵凈化的經(jīng)驗教訓，天津碳一公司成功開發(fā)了干濕凈化技術。該技術不使用袋式除塵器、氮氣和沉淀劑，不會造成二次污染。凈化后的電石爐尾氣中粉塵≤5毫克/立方米，煤焦油接近零，且無其他氣體滲入，爐氣質量達到了化學品生產(chǎn)原料氣的各項要求。目前，這一技術已經(jīng)成功用于山東博匯集團2×2.55萬千伏安密閉電石爐尾氣凈化聯(lián)產(chǎn)7萬噸/年甲酸鈉項目、貴州青利集團黃磷尾氣凈化聯(lián)產(chǎn)7萬噸/年甲酸鈉等項目，均產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟與環(huán)保效益。

　　來自西南化工研究院的消息更加令人振奮。去年10月，西南化工研究院設計有限公司在寧夏國電英力特化工股份有限公司建設的電石爐尾氣綜合利用中試裝置，順利通過1000小時連續(xù)運行和72小時連續(xù)考核驗收，產(chǎn)品中一氧化碳≥98%(體積分數(shù))，總硫、砷、磷均不超過0.1毫克/立方米。這一成果標志著我國電石爐尾氣凈化提純技術達到國際先進水平，也預示著利用西南院耐硫催化脫氧等技術組合處理的電石爐尾氣可以滿足合成氨、甲醇及二甲醚等化工產(chǎn)品生產(chǎn)對合成氣純度的苛刻要求。

　　“有了這些技術支撐，加上落后產(chǎn)能淘汰及產(chǎn)業(yè)集中度的提高，電石爐尾氣資源化利用的步伐就會加快。”中國電石工業(yè)協(xié)會理事長張玉對記者說。他介紹，“十二五”期間，我國繼續(xù)加大落后電石產(chǎn)能淘汰力度，到2015年，密閉電石爐產(chǎn)能將占全國電石總產(chǎn)能70%以上，并形成新疆、陜西、內(nèi)蒙古、寧夏、四川五大電石生產(chǎn)基地和以大型企業(yè)為龍頭的園區(qū)化發(fā)展格局。

　　“一旦這種格局形成，目前已經(jīng)取得突破或將要突破的眾多技術的工業(yè)化應用必然提速。屆時，不僅電石生產(chǎn)的能耗會大幅下降，電石爐尾氣也將真正實現(xiàn)資源化、高附加值利用，電石行業(yè)將徹底擺脫‘兩高一資’困擾，實現(xiàn)綠色、清潔、可持續(xù)發(fā)展。”